课程预告: 5月26日-27日 省钱体系《柔性化生产与精益生产》实战课程·松山湖站
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一起来看看吧！
精益生产核心理念：
“精益生产”的本质就是追求经营效率，即做同样的事情，比对手做得更快更好。而生产效率的本质就是企业实现市场要求反应速度和执行力。谁掌握了精益生产改善技法，谁就掌握了竞争的主动权，成为竞争的优胜者。
本课程依据“丰田生产方式”改良而来，以JIT基本理论为核心，以小批量多品种生产企业“制造效率现状”→“造成效率浪费的原因”→“提升生产效益方法”为基本课程逻辑，以精益生产思想为主线，通过大量企业生产管理案例，讲解生产现场管理在“人、机、料、法、环”各部分的管理要求及现代生产管理的基本思想。
本课程通过对生产效率及其影响层级的层层展开剖析，循序渐进地讲解生产管理业绩提升的步骤与方法，从而避免了传统的生产管理课程将“人员、机器、工艺等要素”孤立讲授，而导致工厂管理者学习不能连贯，接收信息不成系统的问题。
精益生产运营方法：
在同质化竞争时代，企业间产品技术差异与市场差异愈来愈小，工厂在行业中的盈利能力取决于两点：
一、以更高的制造效率换取更低的加工成本;
二、以更短的制造周期换取更快的资金流转。
精益生产围绕两大核心指标：OEE生产综合利用率 和 DTD有效制造周期。
展开五大绩效指向：
【时间利用率】：反映工厂协同制造水平
【价值利用率】：反映工艺技术水平
【一次合格率】：反映产品技术水平
【物资周转率】：反映计划运营水平
【投入产出周期】：反映生产交付能力
并由此形成精益化生产运营的五大核心要求。
本课程围绕精益生产的核心绩效目标，分别设计对应的实战改善方法，通过与学员之间充分互动演练，帮助学员明确精益生产思想，掌握精益改善方法。
所有改善方法全通过实战案例导出，有生产经验都能听懂！
一边学一边练，把培训变咨询，把课堂做现场，学过就有改善！
| 主题 | 课程模块 | 内容 |
精益生产变革之路 | 1、经验化生产模式 | 1.1.经验型时代的生产特征 1.2.经验型生产管理——师带徒模式的弊端 1.3.OPL单点教育法在师徒制管理中的运用 1.4.运用手机多媒体的“抖音式”新型师徒管理模式 |
2、工场化生产模式 | 2.1.工场型时代的生产特征 2.2.手工作业工场型生产效率核心——劳动分工 2.3.机器作业工场型生产效率核心——同步作业 | |
3、自动化生产模式 | 3.1.自动化时代的生产特征 3.2.IE工业工程管理的发展——科学化管理原理 3.3.轻松化作业的核心思想——自动化与一人多机法 | |
4、市场化生产模式 | 4.1. 企业能不能赚钱？→ 最隐形的成本浪费 案例：某企业资金周转效率分析 课堂实战练习：企业制造增值比估算 DTD有效生产周期 DTD的指标定义与计算方法 DTD对企业盈利能力的影响 案例：丰田JIT模式的诞生与要点 4.2. 企业有没有钱赚？→ 最直接的成本浪费 直接人工成本浪费分析 | |
5、课堂实战练习 | 学员选择典型工序，按参考资料核算当前OEE数值水平，并以视频提报到学习群 | |
非精益化生产浪费 | 1、精益改善问题来源 | 1.1.从五大绩效指标导出问题 1.2.运用系统分解方法展开问题起源 1.3.精益七大浪费对问题起源的归纳总结 1.3.1.等待浪费现状分析 案例：企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失 1.3.2.搬运浪费现状分析 案例：上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费 1.3.3.过度加工现状分析 案例：物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失 1.3.4.动作浪费现状分析 案例：动作经济性分析对手工包装作业的效率改善 1.3.5.不良浪费现状分析 案例：企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费 1.3.6.库存过量浪费现状分析 案例：企业缺失远期库存变化监控导致的存量增加 1.3.7.物流过慢浪费现状分析 |
2、课堂实战练习 | 学员根据所在工序，参考浪费发掘表，查找当前非精益浪费，并形成改善方案计划，提报到学习群 | |
企业精益实践路径 | 1、精益屋的系统结构 | 1.1.企业使命愿景与精益屋顶结构 1.2.精益自动化与精益屋左支柱 1.3.精益准时化与精益屋右支柱 1.4.精益知识体系与精益屋八大地基 |
2、精益实践路径一：从订单交付切入精益变革 | 2.2.案例：某车辆底架价值流图绘制过程 学习：价值流图的绘制要求 2.3.案例：价值流第一次改善： 连续物流改善效果 学习：消灭孤岛生产对价值增值的作用 2.4.案例：价值流第二次改善： 连续作业改善效果 学习：从工艺式布局向产品式布局对价值增值的作用 2.5.案例：价值流第三次改善： 拉动式生产改善效果 学习：拉动式生产对价值增值的作用 2.6.案例：价值流第四次改善： VMI供应商库存管理改善 | |
3、精益实践路径二：从产线效率切入精益变革 | 3.1.案例：运用智能三色灯实现安灯拉动 3.2.案例：某企业TPM系统地图 | |
4、精益实践路径三：从全员参与切入精益变革 | 精益变革第一步：造势 ~ 确立组织精益利益共同点 4.1.企业有没有钱赚？→ OEE生产综合利用率 4.2.企业能不能赚钱？→ DTD有效生产周期 4.3.让员工从“路人甲”“路人乙”变为吃瓜群众 案例：电影《让子弹飞》中的目标造势方法 精益变革第二步：激励 ~ 制造全员精益变革的动机 4.4.施加压力，制造变革动机 案例：电影《让子弹飞》中的动机制造方法 4.4.1.从需求压力到行为动机 — 弗雷姆期望理论 4.4.2.全员检查切入全员参与 — 百年车企全员联合检查方法 4.5.优化目标，提高变革期望 案例：电影《让子弹飞》中的期望值提升方法 精益变革第三步：突破 ~ 以点带面推动全员精益行动 4.6.重点突破，集聚成势 案例：电影《让子弹飞》中的行动突破方法 4.6.1.重点突破营造改善形势 — 百年车企全厂拖地行动方法 4.7.有的放矢，系统改善 精益变革第四步：固化 ~ 举一反三传承精益标准 4.8.众人争先，全员评优 4.8.1.荣誉 — 从“脸”上激励 4.8.2.福利 — 从“胃”上激励 4.8.3.关爱 — 从“亲”上激励 4.9.随时随地点点学，精益改善人人师 | |
5、课后实战复盘与改善 | 各组学员设定精益改善课题，现场开展精益改善演练，形成A3报告发布 5.1.各学习小组选择1~2个改善课题，设定改善目标，与老师研讨澄清改善方法 5.2.各学习小组形成改善计划 |
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课程时间：
2023年5月26日-27日 上午09:30-12:00 下午 14:00-18:00
课程地址：
广东东莞松山湖
课程费用：
原价6800元/人，现价1980元/人
授课对象：
企业中层+部分高层：生产/供销副总、工厂厂长、生产计划物控经理、车间主任
特别提醒：
为方便课程期间的实战演练，建议学员自备笔、笔记本、电脑及U盘、请您全程正确佩戴口罩